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质量理念

  一、质量理念
  从创业之初,青特把产品质量视为企业发展的基石和重要战略资源,秉承“精益管理,追求卓越、零缺陷,满足顾客需求,创顾客首先”的质量方针,公司从最高层领导到每一个员工都以高度的责任心保证工作质量,产品质量形成的全过程始终处于受控状态。以产品质量为核心,把专业技术、管理技术和质量统计技术集合在一起,以ISO/TS16949技术规范为平台,建立起了高效的质量保证体系,形成了以过程控制、预防为主、注重细节、减少偏差与波动管理为特点的质量管理活动基本框架。此外,青特推行卓越绩效管理模式,以大质量观为导向,同时消化吸收国际汽车巨头戴姆勒质量管理模式,引导青特质量管理水平稳步迈向国内一流企业的行列。

  二、质量管理体系
  青特集团自1996年开始推行ISO9001质量管理体系,1997年通过ISO9001
  质量体系认证。2005年通过SGS国际认证服务公司的TS16949认证,质量管理体系一直保持有效的运行,持续通过SGS国际认证服务公司的认证。
  公司建立了《质量体系审核管理办法》、《过程审核管理办法》《产品审核管理办法》、《逐层过程审核管理办法》(LPA)、《管理评审管理办法》等质量过程的监督监控手段,并根据内部审核需要培养了数十位内部质量审核员。各子公司每月对内部各单位进行体系抽样检查,集团每年开展覆盖各子公司、职能部门范围的质量审核,生产部门组织日常逐层过程审核,最高层按月主持管理评审,及时发现、解决重大质量问题,决策重大质量事项。对于不符合项,从5个为什么入手,使用科学的统计分析工具,分析、查找根本原因,制定针对性纠正措施,并举一反三、深入挖潜,采取预防措施,评价整改效果,从根本上铲除问题产生的土壤,实现问题归零和闭环管理。
  公司制定了《不合格品管理办法》、《纠正预防措施管理办法》、《产品质量检验管理办法》、《标识和可追溯性管理办法》,对不合格品进行了严厉管控,所有的产品必须通过检验合格后方能流入下工序或出厂。任何不合格产品均有明确标识、记录、评价、隔离和处理等要求,各种不合格产品返工、返修后必须经过重新检验且符合要求后才能进入下工序。在生产现场,对各类不合格品采取了硬性的隔离措施,所有不合格品被锁进了红色的专用箱内,以防止被人为流转。
  同时,根据《质量信息管理办法》、《统计技术管理程序》,对于所有出现的显性或隐性质量问题及不合格,质量部门均有详细数据记录,并由专人进行统计分析后,由责任单位依据《纠正预防措施管理办法》,制定纠正预防并进行整改,评估纠正预防措施有效之后方能关闭问题项,而且各种产品数据均可追溯。
  综上所述,公司建立了有效的质量管理体系,该体系强调系统优化、过程方法、质量工具应用的常规化,各过程充分应用PDCA循环,持续改善、追求卓越。

  三、质量风险管理
  1、质量风险监测
  公司依据汽车工业五大手册之一—潜在失效模式与后果分析(FMEA)工具,对产品质量形成的各个阶段质量风险进行了科学的、全面的分析评估,根据评估结果采取相应级别的预防控制措施。
  (1)在产品设计阶段,以技术中心开发部为主,组织跨部门小组(包括供方、客户在内)列出主要的零部件及其设计方案,包括产品的功能、性能、可靠性、维修性、安全性、保障性等,充分考虑其对产品安全、合法性和质量的影响,并对产品进行预期使用过程的危害分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果。
  (2)在产品工艺设计阶段,以技术中心工艺部为主,组织跨部门小组对产品的生产制造、包装和仓储过程进行风险评估,列出所有涉及的制造工艺、运输和仓储以及环境影响因素,识别对消费者安全的关键性影响,如异物污染、化学性和生物性污染等,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果。
  针对找出所有的潜在失效模式后,依照不同类型的评分标准对各项故障失效模式进行评价,并列出有关的失效模式、后果、严重度、发生率、检测难度、现行控制措施等,制定出相应的控制和预防措施。其中,防误、防错措施的提前设定,为质量风险的提前消除、避免提供了保证。
  当产品的设计方案、生产工艺流程、检验及实验流程、运输仓储流程及相关要素发生变更时,相关部门会重新按照上述流程及要求对产品进行风险评估和采取应对措施。

  四、质量诚信管理
  (一)质量诚信管理

  1、产品设计
  公司拥有国家认定企业技术中心、博士后科研工作站和国家认可中心实验室;近年来,技术中心在新产品开发、平台技术升级、工艺过程改善、试验验证能力提升等方面均取得了一定突破,获得多项国家、省级奖项,截止2013年底已获400余项专利;通过PLM产品生命周期管理系统实施、保密系统建立和产品开发流程标准化等工作,逐渐形成系统、科学、高效的产品开发管理系统,提高了管理的能力和水平。
  根据市场需求和企业发展需要,通过研发体系建设、研发模式转变、新研发手段引进和人才培养等方面的不断完善,打造高质、高效的自主研发平台。依据产品特点及使用要求,建立了概念设计、仿真分析、样机设计、试验验证的产品研发流程,充分利用仿真分析和试验验证的手段,提高了产品设计质量和水平。具体为:产品概念设计完成后,由产品设计工程师进行参数化三维建模及零部件物理间隙校核,建立“虚拟样机”产品模型,在进行静力学、运动学和动力学仿真分析,校核产品设计质量和优化产品结构,同时对减速器壳、齿轮、桥壳等关键零部件进行铸造、机加工、冲压等工艺仿真分析,确保其工艺设计的质量及可靠性。“物理样机”完成后,由“三位一体”实验室负责完成性能试验和验证工作,利用试验的手段验证产品设计效果,并查找设计及过程的薄弱点,为产品优化设计提供支持。
  2、原材料采购
  严把采购质量关,注重原材料采购质量,采购品牌知名度高、质量过硬的产品,确保采购原材料质量,主要从以下几个方面进行控制。
  ① 供应商选择:选择行业中龙头企业、知名度较高的供应商供货,对供应
  商进行全面的现场审核,包括质量体系运行、既往供货情况、行业美誉度、供货质量处理和整改能力、产品性价比等方面。
  ②入厂检验:制定严格的《原材料入厂检验规程》,对原材料入场必须随货同行《合格证》、《材质单》等质量证明材料,对原材料的规格、材质、性能严格进行检验,根据原材料的重要性进行不同程度的抽查,确保每批原材料的100%的合格率,杜绝不合格产品入厂使用。
  ③原材料存储、出库:对仓储原材料进行分类储备,做到规格不混乱,定期检查,做到不潮、不腐、不锈、不变质。原材料出库遵循“先进先出”的原则。
  3、生产过程
  公司在关键、重要过程运用SPC工具,例如:在减壳轴承孔加工过程,使用均值极差图;在桥壳试漏过程,使用P图等。运用SPC工具,对生产过程进行了监控和调整,其中一般工序能力在1、0≤Cpk<1、33,重要工序Cpk≥1、33。
  公司从原材料投入到产出过程,均实现了质量可追溯。加工过程建立一桥一卡制,原材料批次号、工序号、操作者、产品批次号、质量检验数据等信息均记录在内,实现生产过程的质量可追溯;装配过程引入二维码扫描录入系统,通过扫描零部件上打刻或粘贴的二维码(二维码信息包含零部件厂家、型号、批次号等信息),一一对应的录入系统中,实现售后信息的可追溯,即根据桥号可查出对应的零部件信息。
  公司开展逐层过程审核,建立了一个持续的过程检查系统来验证生产过程是否实施了正确的方法、设置以及操作员技能、防错装置和其它输入是否到位,从而确保产品过程受控,产品合格率得到了明显提高。
  实践证明,企业靠市场,市场靠产品,产品靠质量,质量竞争已成为市场竞争的关键。
  我们将坚持不懈地通过质量创新、技术创新,提高产品质量,提升企业核心竞争力;我们将坚持“敬人诚信、敬业创新”,依法纳税,热心公益,真正成为一家受人尊敬的公司;我们将坚持“以顾客为中心”,打造和巩固质量竞争优势,为客户创造独特价值,赢得相关方的长期信赖;我们将坚持追求卓越管理,实现“中国车桥行业领导者,专用车整合制造服务商,创世界品牌,做百年企业”的愿景。